ИнтерСтройЭкспо 2016
04.05.2016
С 20 по 22 апреля 2016 года в Санкт-Петербурге, в КВЦ «ЭКСПОФОРУМ» состоялась 22-я Международная выставка «ИнтерСтройЭкспо», крупнейшая на Северо-Западе России международная выставка строительных, отделочных материалов и строительной техники.
Евроасфальт и Евробитум 2016
29.04.2016
Конгресс, который состоится с 1 по 3 июня в Праге, станет важной вехой в развитии асфальтовой и битумной промышленности Европы. Предоставив возможность ведущим специалистам отрасли подвести итоги проделанной работы и наметить планы на будущее, он послужит полноценной стратегической платформой для ее дальнейшего развития.
 

ОПЫТ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОХОДЧЕСКИХ КОМБАЙНОВ ИЗБИРАТЕЛЬНОГО ДЕЙСТВИЯ (НА ПРИМЕРЕ ШАХТ ОАО «СУЭК-КУЗБАСС»)/Горная Техника 2012-1/

Нестеров В.И., Хорешок А.А., Герике Б.Л., Кузнецов В.В., Дрозденко Ю.В., Мухортиков С.Г.
На угольных предприятиях ОАО «СУЭК-Кузбасс» ежегодно проходится порядка 70 – 80 километров подготовительных горных выработок (рис. 1) с применением комбайнов избирательного действия.
На рисунках 2 – 9 представлены данные об объемах проходки выработок на шахтах ОАО «СУЭК-Кузбасс» проходческими комбайнами избирательного действия со стреловидным исполнительным органом. Анализ представленных данных указывает на то, что на шахтах применяются комбайны ГПКС, КП-21, П-110, СМ-130К, краткая техническая характеристика которых представлена в таблице 1. Возможности применения этих машин многообразны. Проходка осуществляется по породам средней прочности (табл. 2), при наличии в пласте прослойков более высокой прочности, а также погрузка и транспортировка разрушенной горной массы.
Важнейшим условием обеспечения высоких темпов проходки является поддержание работоспособного состояния всего парка проходческих комбайнов. Поэтому проблема повышения надежности и долговечности проходческой техники имеет большое значение. При этом значительная роль отводится вопросам повышения надежности, которая обеспечивается в основном рациональной организацией технической эксплуатации. Наиболее эффективно задача создания систем комплексного контроля, позволяющего диагностировать и прогнозировать техническое состояние машин и механизмов, управлять их надежностью и экономичностью, может быть решена на базе безразборных методов оценки их технического состояния.
По результатам многочисленных исследований, годовая производительность проходческих комбайнов к концу срока их эксплуатации снижается в 1,5 – 2 раза по сравнению с первоначальной, уменьшаются и показатели надежности. По оценкам экспертных обследований, 26 % проходческих комбайнов, эксплуатирующихся на шахтах ОАО «СУЭК-Кузбасс», находится в состоянии близком к предельному (рис. 10), причем превалирующая доля аварийных отказов, 52 % (рис. 11), приходиться на механическое оборудование.
Для сокращения времени простоя и повышения эффективности использования проходческого оборудования возможно применять систему обслуживания по фактическому состоянию, которая обладает следующими преимуществами:
наличие постоянной информации о состоянии агрегатов, охваченных мониторингом, позволяет планировать и выполнять техническое обслуживание и ремонт без остановки производства и практически исключить отказы (внеплановые остановки) оборудования;
•внедрение обслуживания по фактическому состоянию позволяет добиться увеличения эффективности производства от 2 до 10 % за счет прогнозирования и планирования объемов технического обслуживания и ремонта проблемного оборудования, снижения расходов на его техническое обслуживание;
•внеплановый объем работ, вызванный чрезвычайными ситуациями, обычно составляет менее 5 от общего объема работ, а время простоя оборудования — не более 3 % от времени, затраченного на техническое обслуживание: опыт показывает, что типичные расходы на ремонт при аварийных отказах оборудования в среднем в 10 раз превышают стоимость ремонта при вовремя обнаруженном отказе.
Применение этой системы невозможно без современных методов диагностирования оборудования. При этом важнейшими задачами повышения надежности технологического оборудования являются:
исследование механизмов повреждений;
•информация о запасе прочности для прогнозирования остаточного ресурса работоспособности;
•внедрение стратегии профилактического обслуживания оборудования по фактическому техническому состоянию.
Диагностика машинных агрегатов обеспечивает необходимую информационную базу для этих задач, так как позволяет проводить:
•оценку фактического технического состояния машины;
•распознавание признаков развивающихся повреждений;
•идентификацию причин появления дефектов и поврежденных конструктивных элементов машинного агрегата;
•прогнозирование ресурса безопасной эксплуатации.
Все методы неразрушающего контроля делятся на три группы (рис. 12): дефектоскопические (тестовые), дефектометрические и диагностические (функциональные). Для горных машин больше подходят функциональные методы диагностирования. Так, для определения фактического технического состояния проходческих комбайнов наиболее применимы методы функциональной диагностики — контроль состава вещества и анализ механических колебаний.
Для анализа взятых в процессе эксплуатации проб масла используется многоканальная фотометрическая система МФС-11. Установка при помощи спектрального анализа механических примесей масла осуществляет определение концентраций металлических частиц в нем — продуктов изнашивания деталей (содержание щелочных металлов, Са и Ва — основы моюще-диспергирующих и других присадок к маслам, а также кремния, как основы абразивных, самых опасных загрязнений масла). Основными металлами, определяющими техническое состояние узлов проходческих комбайнов, являются железо, медь, хром, никель и кремний. На основе полученной информации о составе примесей в масле возможно своевременно прогнозировать и предотвращать отказы редукторов и определять их фактическое состояние.
Вибродиагностика относится к функциональным методам, позволяющим выявлять дефекты узлов и агрегатов, не выводя проходческий комбайн из эксплуатации. Измерение виброакустических характеристик на подшипниковых опорах механизмов позволяет распознать такие дефекты и повреждения, как дисбаланс валов; повреждения подшипников скольжения и качения; повреждения зацеплений в зубчатых передачах; повреждения муфт; повреждения электрических машин. Измерение и анализ вибрации приобрели особое значение ещё и потому, что они обеспечивают большое количество качественной информации при низких капиталовложениях.
Для определения уровня вибрации используется анализатор вибрации отечественного производства «Агат М» во взрывоискробезопасном исполнении (рис. 13).
Дефектом динамического оборудования, в той или иной степени развития встречающимся практически во всех редукторах горно-шахтного оборудования, является нарушение геометрии зубчатого зацепления. В большинстве случаев, когда повреждение уже прогрессирует, устранить проведением наладочных работ можно лишь причину появления этого дефекта, в то время как сам дефект устраняется только заменой пары зацепления. Поэтому в значительной мере возрастает необходимость определения зарождающихся дефектов зубчатых зацеплений и устранения причин их появления до выхода механизма из работоспособного состояния.
При последовательном использовании современных методов диагностики технического состояния можно избежать серьезного повреждения машины и высоких затрат на ремонт. Кроме того, более убедительным фактом перехода от стратегии планово-предупредительных ремонтов горно-шахтного оборудования к стратегии обслуживания по его фактическому техническому состоянию, определяемому методами функциональной диагностики, является то, что влияние поломок машины может быть сокращено, а потери производства могут быть минимизированы. 

< Назад

 

Поиск

Автор
Год выпуска
Сертификация и промышленная безопасность в угольной отрасли: нововведения в законодательстве. /Горная Техника 2014-1/
Сегодня, в связи с реформой технического регулирования в России и переходом от системы сертификации ГОСТ Р к сертификации по Техническим регламентам Таможенного союза (ТР ТС), у производителей оборудования для угольной и горнодобывающей промышленности возникает множество вопросов относительно подтверждения соответствия выпускаемой и/или поставляемой ими продукции новым требованиям технических регламентов и нормам промышленной безопасности. Данный материал подготовлен с целью информирования участников рынка о последних изменениях законодательства в сфере технического регулирования и промышленной безопасности для лучшей адаптации к работе в новых условиях. Наряду с изменениями законодательства также приведены тенденции рынка, а именно — переход к добровольной системе сертификации в сфере промышленной безопасности и ее популяризация в свете отмены ранее обязательного Разрешения на применение технического устройства на опасных производственных объектах.
  © 2008 Славутич Разработка сайта Vitrum-Media