ИнтерСтройЭкспо 2016
04.05.2016
С 20 по 22 апреля 2016 года в Санкт-Петербурге, в КВЦ «ЭКСПОФОРУМ» состоялась 22-я Международная выставка «ИнтерСтройЭкспо», крупнейшая на Северо-Западе России международная выставка строительных, отделочных материалов и строительной техники.
Евроасфальт и Евробитум 2016
29.04.2016
Конгресс, который состоится с 1 по 3 июня в Праге, станет важной вехой в развитии асфальтовой и битумной промышленности Европы. Предоставив возможность ведущим специалистам отрасли подвести итоги проделанной работы и наметить планы на будущее, он послужит полноценной стратегической платформой для ее дальнейшего развития.
 

НОВОЕ ПОКОЛЕНИЕ УГЛЕОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК /Горная Техника 2012-1/

Белокопытов П.И., Сазыкин Г.П.

Сегодня в Кузбассе работает 11 новых фабрик, построенных по проектам «Гипроуголь»: «Антоновская», годовой мощностью 3 млн т; «Распадская» — 10,5 млн т; «Северная» — 3 млн т; «Спутник» — 2,4 млн т; «Междуреченская» — 3 млн т; «Листвяжная» — 6 млн т; «Бачатская-Энергетическая» — 2,5 млн т; «Бачатская-Коксовая» — 3 млн т; ОФ разреза «Красногорский» — 1,5 млн т; «Краснобродская» — 3,0 млн т; «Степная» — 2,4 млн т.
Все фабрики работают устойчиво и превышают проектную мощность на 20–30 % и прежде всего за счет напольных укрытых складов рядовых углей и товарной продукции емкостью 2–3 суток.

Первенцем среди фабрик нового поколения является ОФ «Антоновская»

ОФ «Антоновская» стала точкой отсчета для углеобогатительных фабрик нового поколения. Фабрика эксплуатируется с 2001 г., постоянно наращивает объемы переработки, сохраняя нормативное качество товарной продукции.
Важное оригинальное решение, примененное на ОФ «Антоновская», — сухая классификация на грохотах «Ливелл» с выделением низкозольного класса 0–3 мм. Этот прием значительно упростил технологическую схему:
•отпала необходимость применять флотацию, при этом выход и качество концентрата в целом по фабрике полностью соответствуют требованиям потребителей;
•нет необходимости применять дорогой и небезопасный процесс — термическую сушку продуктов обогащения;
•отпала необходимость сооружения и содержания гидроотвалов;
•в связи с отсутствием сушки и сопутствующей ей пересушенной угольной «микроники» на предприятии по существу нет проблем с запыленностью тракта концентрата, включая погрузку угля в железнодорожные полувагоны.
Конечно, в решении этого вопроса все зависит от качества рядового угля. Так, например, на только что введенной в эксплуатацию ОФ «Краснобродская» схема принята классическая с применением тяжелых сред и флотации во флотомашинах «Вемко».

Укрытые напольные склады

Наиболее существенным инновационным решением по обогатительным фабрикам являются напольные укрытые склады для рядовых углей и товарной продукции, разработанные институтом «Гипроуголь». За 10 лет построено 14 напольных укрытых угольных складов емкостью от 15 до 50 тыс. т. При этом необходимо отметить, что эти сооружения не такие уж и дешевые в строительстве, но их преимущества по сравнению с силосами и бункерами различных конструкций очевидны, и прежде всего это касается вопросов безопасности.
Практика эксплуатации аккумулирующих бункеров и силосов для рядовых углей и продуктов обогащения на большинстве технологических комплексов шахт и обогатительных фабриках выявила ряд недостатков этих сооружений:
1. Из-за значительной стоимости строительства емкости бункеров и силосов, предприятия, особенно центральные фабрики, испытывают постоянный дефицит свободных емкостей как для рядовых углей, так и для товарной продукции.
2. Большинству углей сопутствует метан, который накапливается в верхней части емкостей, что вынуждает осуществлять постоянный контроль за его содержанием, обеспечивать вентиляцию и аварийную вентиляцию, что порождает значительную потерю тепла в зимний период.
3. Для бункеров и силосов, имеющих пирамидальные и конусные разгрузочные воронки, характерно сводообразование и «зависание» угля, особенно, когда его влажность повышенная, либо уголь смерзшийся. Имеют место случаи, когда «забученные» зимой бункера остаются до весны, а потом отогреваются паром. Производственная практика показывает, что системы пневмо-обрушения, вибраторы, цепные решетки оказались не очень надежными. Эти проблемы в основном решаются с помощью ручного труда, что приводит к многочасовым простоям.
4. Строительная часть бункеров и силосов требует постоянного сложного и дорогостоящего ремонта в условиях обеспечения безопасности производства, опасного по газу и пыли. Практически для капитального ремонта одного силоса требуется 10–12.мес. 
Уголь на склад укладывается ленточным конвейером с двухбарабанной разгрузочной тележкой, со склада забирается качающимися либо ленточными питателями. В принципе склад самотечно-бульдозерный, зона самотечности зависит от влажности угля, так называемые «мертвые» зоны зачищаются напольной техникой, это можно считать недостатком, но зато практически полностью ликвидирован ручной труд.
Отсутствуют проблемы с метаном, поскольку склад хорошо естественно проветривается, обеспечивая безопасные условия эксплуатации, но в то же время склад укрытый, что предотвращает загрязнение пылью окружающей природной среды.
Конструктивно склад очень прост и не требует затрат на содержание строительной части (прилагается схема склада).
Очень важная деталь — возможен абсолютный визуальный контроль за строительной частью, посторонними предметами, заполнением склада углем.

Конвейерные галереи с подвесным конвейером

Необходимо отметить, что на современной обогатительной фабрике конвейеров меньше в 2–3 раза, чем на старых. Конвейерный транспорт на углеобогатительных фабриках является неотъемлемой частью технологического комплекса. Чем сложнее комплекс углеприема и углеподготовки, складское хозяйство, чем труднее обогатимость углей, тем больше конвейерных галерей необходимо установить. Строительство и эксплуатация старых традиционных конвейерных галерей сопряжено со следующими значительными трудностями:
•конструктивно пролетные строения — фермы при строительстве сопряжены со значительным объемом ручного труда, поскольку при устройстве полов и стен необходимо многократно «обхватывать» утеплителем и бетоном узлы ферм, а это не гарантирует качество работы;
•отдельные элементы металлических конструкций находятся в разных температурных режимах с перепадом температуры в зимний период 50–60°С, что способствует образованию «мостиков холода», конденсата и коррозии;
•узлы металлических ферм, находящиеся в зоне бетонного пола на высоте 300–400 мм, интенсивно коррозируют. Как показал опыт ремонта галереи на фабриках «Абашевская», «Беловская», «Сибирь», несущая способность ферм за 25–30 лет теряется более чем на 50 %;
•наличие в интерьере галерей большого количества элементов ферм и опорных стоек ленточных конвейеров значительно усложняет влажную уборку, которая определена «Правилами безопасности при обогащении и брикетировании углей (сланцев)»;
•через стойки конвейеров на конструкцию пола передается постоянная вибрационная нагрузка при работающем конвейере, бетон постепенно разрушается, в трещины проникает вода, которая зимой замерзает и «рвет» бетон.
С целью ликвидации недостатков традиционных галерей на ОФ «Антоновская» институтом «Гипроуголь» приняты арочные галереи с подвесными ленточными конвейерами. Десятилетний опыт эксплуатации подтверждает правильность выбранных решений.
Арочные галереи состоят из следующих основных элементов: опорные металлические пролетные балки различной длины согласно проекту; керамзитобетонные лотки различной ширины, соответствующей ширине конвейера, металлический арочный каркас, устанавливаемый с шагом 3.метра на лотки, для подвески конвейеров, труб отопления и т.п.; металлическая трехслойная панель арочной конфигурации с окнами, устанавливаемая на лотки.
Все элементы галерей готовятся в заводских условиях, а на месте монтажа осуществляется их сварка.

Особое внимание следует уделять обогащению энергетических углей

Из одиннадцати сданных в эксплуатацию после 2001 г. углеобогатительных фабрик Кузбасса по проектам института «Гипроуголь» четыре предназначены для обогащения энергетических углей: ОФ «Бачатская-Энергетическая» (годовой мощностью 2,5 млн т); ОФ разреза Красногорский (1,5 млн т); ОФ «Междуреченская» (3 млн т); ОФ «Степная» (2,4 млн т); ОФ «Листвяжная» (6 млн т). Наибольший интерес представляет ОФ «Междуреченская» и ОФ «Листвяжная».
Обогатительная фабрика «Междуреченская» ОАО «Сибуглемет» находится в эксплуатации с 2006 г. Сегодня уже можно оценить реальную эффективность этого сложного проекта и уровень принятых технических решений. Проект строительства фабрики уникален, поскольку в нем успешно решена задача последовательного обогащения четырех групп углей с различной категорией обогатимости: коксующихся углей марок КС и ОС, энергетических углей марки Т и антрацитов. Такая задача на крупной фабрике была решена впервые.
Кроме того, необходимо отметить, что фабрика размещена на террасах действующей промплощадки разреза «Междуреченский», что повлияло на компоновочные решения технологического комплекса, но, тем не менее, комплекс прост и надежен.
Основными оригинальными решениями, заложенными в проекте фабрики, по нашему мнению, являются:
•доставка рядового угля с разреза «Междуреченский» осуществляется помарочно автосамосвалами грузоподъемностью 120-180 т на открытые склады емкостью 80 тыс. т, расположенные на верхней террасе промплощадки фабрики;
•углеподготовка включает в себя двухстадийное дробление в щековых дробилках российского производства для снижения крупности угля с 1500 до 150 мм и демпферные бункера емкостью 400 т для обеспечения равномерной нагрузки на главный корпус;
•оборудование для обогащения углей и осветления оборотной воды размещено в одном корпусе пролетом 30.м, оборудованном мостовыми кранами; наружных гидросооружений нет, кроме очистных сооружений ливневых и паводковых стоков;
•складирование товарной продукции производится в укрытом напольном складе емкостью 28 тыс. т;
•погрузка готовой продукции в железнодорожные полувагоны с узлом классификации принята на двух путях. Погрузочный пункт оборудован весами и катками для укатывания «шапки» угля мелких классов.
Различное качество четырех марок углей, поступающих на обогащение, предопределило принятие гибкой схемы, позволяющей перерабатывать угли различной категории обогатимости и при этом получать товарную продукцию заданного качества. При переработке энергетических углей и антрацитов в целях снижения потерь горючего вещества в схеме фабрики для шламов применяется операция двухстадийного разделения в высоконапорных гидроциклонах малого диаметра — 360 и 150 мм. Слив гидроциклонов второй стадии после сгущения и дополнительного обезвоживания на ленточных фильтр-прессах отгружается по гибкой схеме в отходы или в промпродукт либо вывозится автотранспортом как самостоятельный продукт.
В то же время для «тонких» шламов коксующихся углей предусмотрена операция флотации. При флотации всего необходимого объема шламов потери высококачественного и дорогостоящего коксового концентрата практически сводятся к минимуму, что позволяет улучшить экономические показатели работы фабрики.
Для обезвоживания флотационного концентрата используются фильтры под давлением (гипербарфильтры) австрийской фирмы Andritz.
На ОФ «Междуреченская» в соответствии с проектом установлены два агрегата площадью по 96 м2 каждый.
Несмотря на кажущуюся сложность эксплуатации гипербарфильтра, персонал обогатительной фабрики «Междуреченская», обладающий достаточной производственной культурой, успешно справляется с его управлением. Налицо стабильные технологические показатели гипербарфильтра: производительность 50 т./.ч по «сухому», влажность обезвоженного материала — 19–21 %. Двухлетний опыт эксплуатации показывает, что на данный момент гипербарфильтр является самым эффективным аппаратом для обезвоживания флотоконцентрата без потерь, при этом содержание твердого в оборотной воде фабрики минимально. Один гипербарфильтр обеспечивает существенный дополнительный выход концентрата, затраты на его установку окупаются практически за 1 год.
К профессиональному празднику «День шахтера» в августе 2007 г. введена в эксплуатацию ОФ «Листвяжная». Предприятие предназначено для переработки 6 млн т энергетических углей марки Д одноименной шахты. ОФ «Листвяжная» построена с учетом лучших традиций отечественного опыта углеобогащения: получение максимального выхода товарной продукции при минимальных потерях горючей массы; комфортные условия труда для специалистов; отсутствие термической сушки и наружных гидросооружений; галереи арочного типа с подвесными ленточными конвейерами; укрытые склады товарной продукции; автоматизированная система управления технологическим процессом; достаточный запас прочности предприятия как в системе ПТС, так и в технологии.
Долевое участие импортного оборудования, поставленного фирмой «КХД Гумбольд-Ведаг», в капитальных затратах составляет около 10 %, а в затратах на оборудование — 30 %, т.е. 70 % — это оборудование российского производства. За первые три месяца работы коллектив фабрики практически освоил технологию и вышел на проектную часовую производительность.
Технологическая схема и компоновка ОФ уникальны по простоте и надежности, что очень важно для предприятий, обогащающих энергетические угли. Достаточно сказать, что качество концентрата обеспечивает одна отсадочная машина «Батак», а водно-шламовая схема «разгружена» от тонких шламов грохотами «Ливелл», которые выделяют класс 0–6 в «сухом» виде, и ленточными фильтр-прессами «Андритц». Фабрика «Листвяжная» выпускает сортовой концентрат класса 13–50 мм с зольностью 3,7 % и два вида концентрата класса 0–13 мм с зольностью 6 % и 10 % соответственно.
В настоящее время фабрики проектируются и строятся очень оперативно — за 15–18 мес., при этом многие виды проектных и строительных работ выполняются параллельно. 
Тем не менее проекты строительства обогатительных фабрик целесообразно заказывать заблаговременно с учетом процедуры рассмотрения в Главгосэкспертизе, что позволит заранее определить стоимость строительства, планировать инвестиции, своевременно определять поставщиков оборудования, более детально подойти ко всем аспектам будущего предприятия, включая и внешний облик. Основное внимание при этом необходимо уделять глубокому и обстоятельному исследованию сырьевых баз, материалы исследований сырья (отчеты НИИ) должны быть готовы к началу проектирования. 
Необходимо отметить, что обогатительные фабрики нового поколения существенно отличаются от фабрик 1960-х годов, так, например, если сравнить ОФ «Антоновскую» с аналогичными по мощности предприятиями, то позитивными моментами в пользу объектов нового строительства являются: численность трудящихся — меньше в 2 раза; расход тепла на отопление и вентиляцию — меньше в 3 раза; расход электроэнергии на 1.т обогащаемого угля — меньше в 2 раза.
В настоящее время в институте выполняются проекты 4.х новых фабрик:
•«Черниговская-Коксовая» — 4,5 млн т в год;
•«Матюшинская» — 3,0 млн т в год;
•«Калтанская» — 3,0 млн т в год;
•«Жерновская» — 4,5 млн т в год.
Есть уверенность, что темпы строительства современных углеобогатительных комплексов не будут снижаться, поскольку обогащенный уголь — это качество стали,  существенное снижение влияния на окружающую природную среду от теплоэлектростанции и сокращение затрат на транспортировку угля на дальние расстояния.

< Назад

 

Поиск

Автор
Год выпуска
МОДЕРНИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ ПОДЪЕМНОЙ УСТАНОВКИ 2Ц5–2,3 СКИПОВОГО ПОДЪЁМА (ШАХТА «ОСИННИКОВСКАЯ» ОАО ОУК «ЮЖКУЗБАССУГОЛЬ»)/Горная Техника 2012-2/
Существующая система управления и контроля электроприводом подъемной установки 2Ц5–2,3 скипового подъема шахты «Осинниковская» с роторными резисторно-контакторными станциями управления и динамическим торможением имеет низкую энергоэффективность, неудовлетворительное качество управления и контроля и не отвечает требованиям, предъявляемым к шахтным подъемным машинам (ШПМ) в современных условиях.
  © 2008 Славутич Разработка сайта Vitrum-Media